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降低钢铁料消耗对标管理实践
发布日期:2014-06-20    作者:罗岩    
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降低钢铁料消耗对标管理实践
 罗  岩   
(陕西龙门钢铁有限责任公司炼钢厂,陕西 韩城 715405)
摘要:本文介绍了龙钢公司炼钢厂2012 降低钢铁料消耗对标项目开展的全过程,并对取得的效益巩固延伸等进行了说明。
关键词:降低;钢铁料;对标 
1 对标前现状分析和目标确定
    随着钢铁产业政策的逐步推行,国家对钢铁企业进一步加大了宏观调控力度,同时钢材价格处于持续低迷的状态,原材料价格面临不断上涨的态势,钢铁企业面对越来越严峻的市场挑战,成本压力成为制约钢铁企业发展的重要因素,低成本运作模式已成为钢铁企业的共识。炼钢成本直接影响着钢材的制造成本,而钢铁料消耗占炼钢生产成本的90%左右,是炼钢生产举足轻重的综合性经济技术指标,钢铁料消耗集中反映了一个炼钢厂的综合管理水平和操作控制能力,降低其消耗也是炼钢厂降低成本和提高竞争力的主要手段。2011年经过对标挖潜技术攻关,钢铁料消耗平均完成1046kg/t,较2010年有较大幅度地下降,但与酒钢、宝钢等同行业先进企业存在一定的差距,2012年仍须继续对标,实现指标的不断提升和消耗的持续下降。 
    钢铁料消耗是装入量(铁水加废钢)与合格坯产量之比。炼钢主要由转炉和连铸工序构成,因此钢铁料消耗可分为转炉钢水消耗和连铸钢水消耗。影响转炉钢水消耗的主要因素包括原料中杂质化学元素的损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅和废品的损失等。降低其消耗应通过采取加强炉型控制、合理的原料结构、合适的装入制度和造渣工艺、提高终点控制水平、减少成分废品和稳定转炉操作等措施来实现。影响连铸钢水消耗的主要因素包括氧化铁皮的损失、钢包钢水注余损失、中间包残钢损失、拉漏、脱方、裂纹等事故和质量废品的损失,降低其消耗应通过减少废品等措施来实现。
    根据2011年钢铁料消耗运行的实际情况和最好控制水平,确定了2012年对标目标见下表:
表1:我厂钢铁料消耗历史控制数据和2012年对标目标
降低钢铁料消耗对标管理实践
2  指导思想
    以优化入炉钢铁炉料结构稳定原料质量为基础,以转炉为中心,以提升管理水平和操作技能为核心,开展岗位培训、技术比武、工艺挖潜、技术攻关、创新创效、合理化建议等活动;按照精细化管理的总体要求,建立全过程、全方位的汇总统计、专业分析、持续改进、责任考核体系;实现钢铁料消耗达到国内同类型转炉的先进控制水平。
3  具体措施的落实
3.1 建立和完善四级成本核算体系
    建立并逐步完善了“公司-分厂-工段-班组”四级成本统计、核算、分析和责任考核评价体系,各项工艺技术指标和消耗数据精确统计到班组,实现了“日清日算、日事日毕”的闭路循环状态,能够通过异常数据及时分析生产过程消耗控制的问题,也为考核评价体系提供了可靠地依据。
    分厂设立成本计划核算管理组,主要以各职能科室技术员为成本控制人员,各科室统计人员兼职核算;工段以段长为控制第一责任人,副段长或大班长为工段级兼职成本核算及控制责任人;各班组以班长为控制第一责任人,指定专人为班组兼职成本核算及监督责任人。各职能科室配合工段建立健全规范的成本管理台帐、物料消耗台账30多个,达到班结班算班清。
3.2 稳定入炉原料质量优化炉料结构
    根据原料质量状况及时调整转炉总装入量,减少废钢入炉量,最大程度地增加含铁原料用量;通过对石灰质量的持续改进,大幅度降低了石灰单耗,钢渣总量和渣中带走的铁损也随之明显下降。按照超前管理和超前预防的原料管理思路,建立了铁水、石灰、废钢等各项原料质量信息的快速传递系统,细化工序职责明确具体要求,保证了系统生产的稳定和指标提升。
    针对铁水成分波动大的情况,将高硫、低硫铁水,高硅、低硅铁水混着兑入混铁炉,并制定了详细的铁水分流方案;将3#混铁炉进行扩容改造增加混铁炉容积,将混铁炉最低存铁限位上调,混铁炉铁水满进满出,尽可能使出混铁炉的铁水成分稳定便于转炉冶炼;同时积极使用三立活性石灰替代原使用的烧结石灰。活性灰由于氧化钙含量高、活性度高、块度适中,提高了化渣速度和化渣效果,使得石灰单耗得到逐步下降,炉渣带走的铁损得到下降。 
3.3  规范工艺操作,减少过程喷溅
    正常的喷溅渣中带金属量30~70%之间,大的喷溅几乎是纯金属。因此,控制喷溅是降低钢铁料消耗的主要手段。通过标准化操作、每日转炉操作分析会、技术比武、专项培训等活动,严格控制炉型和量枪位操作;摸索制定了铁水温度、铁水硅相对应的渣料和枪位控制模式;改进化渣工艺,解决了过程控制泡沫渣的问题。技术科制订了喷溅的标准,工艺监督现场跟踪统计,单炉次进行处罚;并根据每月喷溅比率拉开考核档次,从喷溅考核上拉大收入差距。通过以上措施的实行,转炉大喷比率由2011年10%降低至2%以下。
3.4 控制渣中带铁量技术的应用
    炼钢就是炼渣,炼钢过程产生的钢渣中含有30%左右的钢铁料,转炉渣料结构和化渣情况对钢坯质量和成本影响至关重要。一方面通过采取提高石灰供应质量来减少总渣量;另一方面要尽可能降低渣中的带铁量。经过长期摸索和生产实践,总结提炼了对渣中带铁量进行了定量分析和考核办法,通过数据对比分析归纳出影响渣中带铁量的因素,制定了减少渣中带铁量的控制措施,使转炉终渣渣中带铁量由原来12-15%降至6%以下。
3.5 转炉高含铁原料用量技术的应用
    通过增加污泥球、小粒度烧结矿等含铁原料降低钢铁料消耗,一方面经过一系列化学反应,直接转化为铁,另一方面含铁原料可以促进化渣,保证炉渣化透,降低渣中含铁量有效增加钢水量,从而降低钢铁料消耗。含铁原料用量,经过20 kg/t→30 kg/t→40 kg/t→50 kg/t实践摸索,目前定格在45kg/t,既能保证溅渣护炉质量,又使渣中带铁量降到最低。
3.6 控制转炉和连铸废品
    转炉以控制碳、磷废品为主要内容,通过对废品产生的原因进行分析和总结,针对磷废总结了:一倒温度高、一倒碳高、一倒渣差不能点吹出钢的原则;通过倒炉拨样判碳,炉后取样看碳,实践考试等手段,不断提高操作人员判碳、配碳技能,从而达到控制碳废品的目的。通过控制碳磷废品,2012年50吨、120吨转炉钢水合格率分别为99.93%、99.96%,分别较上年提高了0.01%、0.03%。
    通过采取中间包保持满液面浇钢、稳定结晶器液面操作、提高结晶器润滑效果、提高冷却水质、定期清理和更换喷嘴、定尺在线检测和校准,有效减少了脱方、缩孔、裂纹等质量废品和长短尺的产生。
3.7开展技术攻关活动
    (1)转炉终点高拉碳技术
    开展提高终点碳含量技术攻关活动,转炉平均终点碳含量由0.08%提高到0.11%以上。
    (2)降低出钢温度攻关活动
    通过攻关,50吨转炉平均出钢温度由1
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